十九大精神在基层·一根光纤连世界 青海制造完美升级

讯循环改造、技术创新、工艺创新已成为我省工业经济转型升级、提质增效的必由之路和主攻方向。

近年来，占全省循环经济总量80%以上的西宁(国家级)经济技术开发区，把发展循环经济作为扩大经济总量、加快传统产业转型升级的主攻方向，引领我省传统产业走向绿色低碳循环发展之路。

11月27日，记者随开发区管委会工作人员，走进位于东川工业园区的青海中利光纤技术有限公司(以下简称中利光纤)，感受在产业升级道路上，绿色循环经济的新生力量。

细如发丝质量高于行业标准

只要功夫深，铁杵磨成针。在中利光纤，这股认真、专业的劲儿，从一根细如发丝的透明光纤上就能体现出来。

当我们穿上洁净服，经过二次清洁，走进中利光纤的生产车间，参观完整套工艺流程后，被这句话背后的青海力量深深打动。

安静、整洁的厂房内，经过芯棒沉积、芯棒烧结、芯棒延伸、外包沉积、外包烧结、尾柄对接等生产工艺流程形成一根根几十厘米粗、晶莹剔透的光纤预制棒，在拉丝塔上变成细如发丝的光纤，再经过层层筛选和检测，最终成盘打包。

作为我省“十二五”重点招商引资项目，经过四年多的努力，中利光纤已完成一期、二期项目的建设工作，总投资10亿元。目前，中利光纤的光纤预制棒年产量400吨，各规格光纤1300万芯公里，是业内最大的采用管外沉积技术规模化生产光纤的基地。

“我们的产品完全满足并优于国内三大通信运营商的标准要求及光电线缆行业标准，还通过国内通信产品认证的唯一机构— —泰尔认证中心的光纤产品认证，可为国内外市场提供优质产品。”青海中利光纤技术有限公司副总经理贺秀才说。

自主研发打破设备进口依赖局面

“要看整个拉丝过程，得从七楼开始，一层一层往下走。”公司科技主管杨洋边说边按开电梯，带着一行人上到拉丝塔顶平层一探究竟。

开门的瞬间，一股暖流扑面而来。这里依旧很安静，只见一根根光纤预制棒立在拉丝设备上，经过炙烤，为变“丝”准备着。

“这两台拉丝设备是一期项目时从日本进口的。旁边的两台，是我们公司技术人员为二期项目自主研发的，看看有何不同？”杨洋反问。

的确，在两台日本进口的拉丝塔旁边，另外两组更高、更气派的拉丝塔更引人注目。 “进口设备对于我们企业而言，维修成本过高，每次检修有问题，零件从日本进口，耽搁时间不说，还影响生产进程。而这两台我们自主研发的设备，更适应高原环境下的高速拉丝，维护保养也都很便捷。”杨洋介绍，日本进口的拉丝设备，一分钟能拉丝1800米，而公司自主研发的机器产能为每分钟2500米，远超进口及国内同类设备，不仅实现了关键设备国产化，还打破了设备进口的依赖局面。

虽然在拉丝过程中看不出什么区别，但每天的产值比对却很明显。“当拉丝速度提高到每分钟2400米时，每天的产值也就可以比原来增加10万元左右。”杨洋说。

循环利用年节省成本2500万元

科技创新是企业发展的关键，更是勇往直前的动力。

利用天然气作为光纤预制棒沉积燃烧气体；综合利用多晶硅生产中的四氯化硅作为光纤预制棒的生产原材料；采用高效多轴包层沉积关键技术；研究工业废氦气回收纯化循环利用技术；研发光纤预制棒真空烧结技术……

说起企业多年来在技术上的突破，贺秀才如数家珍。

经过上述多项专利技术的应用、生产技术的改进，中利一期、二期项目每年能节约生产成本2500万元，仅这一项，就相当于一家小型企业全年的销售额。

“二期项目中，我们突破了工业废氦气回收纯化循环利用技术，使得生产过程中的氦气利用率从原来的20%提高到如今的80%，预计每年可以降低企业成本达到1200万元左右。”贺秀才介绍，二期项目中采用高效多轴包层沉积关键技术，光纤预制棒外包层实现了三轴沉积，最终可使沉积效率达到65%，沉积速率提高到每分钟105克，明显高于国内同行业水平，也高于国际水平。

全球典范新能源联姻新材料

中利光纤压轴的亮点，由公司总经理谢康博士介绍。

这个亮点，是与一墙之隔的新能源企业— —亚洲硅业(青海)联姻而成。

原来，中利生产光纤预制棒所需的四氯化硅属酸性腐蚀性化学品。此前，国内光纤企业所需的四氯化硅常年依赖国外进口，除了高额的成本和运费，还要小心防止在运输过程中的泄漏造成环境污染。

而在亚洲硅业(青海)，其多晶硅厂生产的中间产物中，就有四氯化硅。由此，两家企业开启了生产循环互补方面的深度合作。

如今，经过进一步提纯技术的开发，亚洲硅业将多晶硅生产过程中的中间产品四氯化硅经过高度提纯后，通过管道运输到一墙之隔的中利光纤，作为中利光纤预制棒生产的主要材料。此举，大幅度降低了中利光纤进口原材料的成本和运输风险，使中利光纤不需重新建设制氮、制氢系统。亚洲硅业则实现了资源的“就地消化”，避免出省外售的运输等浪费。

“这样的合作，实现了上下游产业对接，促进光纤和多晶硅量大产业间的融合发展，形成新材料和新能源领域产业间的有效补充，进一步延伸循环经济产业链条，是全球光纤产业中首个实施循环经济模式的范例。我们公司一、二、三期项目全部建成达产后，每年可消耗多晶硅生产中的四氯化硅8000吨。”谢康说。（周建萍）