海东挤出世界第一长度无缝钢管

　　 “6年时间建造一个核电站，3年时间在等待锻件。”10年前，说起我国核电建设中的关键锻件——大口径厚壁无缝钢管无法自主生产的窘境，曾有许多业内人士无奈地发出这句感慨。

　　去年，位于海东市乐都区装备工业园北园区的青海康泰铸锻机械有限责任公司试挤出世界第一长度无缝钢管，长度为13.5米，成为我国大口径厚壁无缝钢管生产领域的一个重大突破。

　　据了解，从2009年内蒙古3.6万吨垂直挤压机挤出第一根厚壁无缝钢管打破国外垄断，到2015年康泰公司试挤出世界第一长度无缝钢管，短短几年的技术创新突破，使我国自主生产电力用高端耐热无缝钢管替代进口并跻身国际市场的夙愿正在一步步变为现实。

　　脱胎换骨企业驶入快车道

　　“联手清华大学5年攻坚克难，世界首台6.8万吨重型压机能够完成95%以上的航空模锻件的生产，在青海海东诞生。长达12.8米，直径630毫米，壁厚110毫米。”去年年初，各大媒体发布的这一消息，让青海康泰锻铸机械有限责任公司备受瞩目。

　　青海康泰铸锻机械有限责任公司(原青海锻造厂)，自2007年9月由新疆康泰投资集团承债式并购以来，以创造一流企业、生产一流产品为己任，稳妥改制，稳健经营，稳扎稳打，全面完成了重组后的稳定、融合、探索与调整，构建起以特钢、模具、锻造、汽车零部件四大板块为支撑的产业格局，企业开始驶入跨越发展的“快车道”。

　　锻造和铸造是装备制造业的“粮食”。在稳妥改制的同时，公司以产品结构调整为主线，以提高产品附加值、打造企业核心竞争力为目标，陆续投入技改资金4.2亿元，对铸锻机械进行更新改造和优化完善，如将热处理设备全部改造为天然气炉，引进天然气输送管线，淘汰了高耗能、高污染的锅炉蒸汽和煤气工艺发生炉，能源节约率达40%；新建6万吨模具钢生产线、10万条半轴生产线和2万套平衡轴总成生产线，模具制造设备新添置了多台高精数控机床等，从而大大提高了生产能力、生产效率和产品质量，仅每吨锻件能耗指标就由改造前的2000余元下降到700元左右。

　　为实现企业的可持续发展，2010年，新疆康泰投资集团公司与清华大学合作，在青海康泰铸锻机械有限责任公司建设680MN挤压模锻压机项目，项目计划投资22亿元。该压机采用具有国际先进、国内领先水平的预应力缠绕式框架结构的重型多功能模锻压机技术，项目由一台680MN挤压/模锻压机和一台260MN冲孔/镦粗等多功能辅助锻压机，配置高端冶炼、热加工、机械加工等工艺生产线组成。

　　无缝钢管诞生填补国际空白

　　早在2015年6月，该公司680MN挤压/模锻压机项目取得重大突破，6.8万吨多功能锻压机项目试车成功，挤出了第一根长12.5米、直径630毫米、壁厚110毫米的挤压钢管，标志着项目全面热调试成功。之后，该公司用20吨P91钢锭又成功挤出直径630毫米，壁厚110毫米，长度为13500毫米(13.5米)，主要用于超临界、超超临界火电和核电的高合金P91超长无缝立式挤压钢管，其长度及重量在相同口径下的立式挤压钢管中属世界第一，填补了国际空白。

　　据了解，该项目建成后主要生产核电、超临界、超超临界火电机组用大口径、厚壁、超高强度无缝钢管和航空、航天工业领域用大型、特大型钛合金、高温合金、超高强度钢等难变形金属锻件。预计可实现年销售收入81亿元，新增利税24.8亿元，具有良好的经济效益。

　　同时，6.8万吨多功能模锻压机机组项目挤压能力目前为世界第一。在压机安装及调试过程中，公司与项目设计方清华大学和其他外围协作单位共同协作攻克了技术、设备、安装、调试等诸多技术难题。尤其在挤压工艺摸索研究方面，完全依靠国内技术力量，研制成功除鳞机，解决了钢锭表面、内孔除鳞问题，同时解决了挤管前的外圆及内孔的润滑问题，研制成功玻璃垫生产线，试制出玻璃垫，还研制成功了模具润滑装置等，在各方面取得了一系列重大技术突破，创造了多项世界第一。

　　公司总经理何立军告诉记者：“ 6.8万吨多功能模锻压机项目的调试成功，标志着我国重大装备工业取得了历史性的突破。在安装调试中，我们与设计方清华大学共同努力，攻克了很多技术难关，比如4000多吨的压机机架一次性完成安装起吊、就位。该项目建成后，为航天、船舶等发电行业提供急需的关键的零部件制造，符合国家的产业政策。”

　　正如业内人士所言：世界第一长度无缝钢管的诞生，对加快民族装备制造业发展，提高基础配套件和基础工艺水平，打破国外技术和产品双重垄断，实现高端产品国产化，具有重要意义。海东首例世界第一长度无缝钢管，对未来工业发展的贡献毋庸置疑。

　　世界“第一制造”的丰富内涵

　　为什么要自主研发大吨位重型压机生产厚壁无缝钢管？世界第一长度意味着什么？项目主要负责人清华大学机械工程系重型装备研究所教授吴任东给出了答案。

　　大口径厚壁无缝钢管是60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电项目必不可少的装备，其制造依赖于重型压机，然而重型压机的制造技术却长期被国外垄断，我国一度只能高价进口。作为装备大国、电力大国，只有打破这样的尴尬处境才能真正在国际领域占有一席之地。

　　不仅如此，680MN多功能压机是目前世界上具备模锻和挤压两个功能的最大吨位的压机。公称压制力模锻时680MN，挤压时主工作缸和平衡杠同时下压，达到680MN挤压力。其挤压和模锻功能集于一机为国内首创、世界第一，技术具有世界领先水平。更值得一提的是，该公司的制造工艺中的模锻工艺乃全球首创。同时，从产品覆盖范围可以看出，6.8万吨模锻压机对我国航空、航天、船舶、核电、风电、石油、化工等重点工程都具有重要的支撑作用。也是我国发展核电、火电、石油、航空、航天、船舶等必须的基础设备。

　　据了解，截至目前，6.8万吨重型压机项目已累计完成投资11亿元，完成了压机工艺主辅设备安装及调试。在2015年的四次试制过程中，6.8万吨压机均成功挤出长度超过14米的厚壁钢管，尤其是高合金、大口径钢管的调试成功验证了压机当初设计的挤压功能和各项技术数据已达到设计指标，也证明挤压功能已经满足生产要求。

　　作为完全自主研发的建设项目，企业的更多突破也丰富了“世界先进水平”的内涵。公司技术研发部部长安杰介绍，在挤压工艺完成过程中，一线技术人员解决了压机镦粗、穿孔前的外表面除鳞问题以及压机挤管前的外圆及内孔的玻璃润滑问题，为成功挤出世界第一长度钢管奠定了坚实的基础。

　　目前，该公司正在调试船用曲轴、连杆缩比件，船用曲轴缩比件从工艺、路径、方法看，基本调试成功，只待1:1产品的正式试制、资质获取和市场供给。船用连杆缩比件仍然在用全球首创新工艺调试中。下半年还要对6.8万吨多功能模锻压机的模锻功能进行调试和相关产品的试制工作。